垃圾焚烧炉启动与停炉过程注意事项解析

垃圾焚烧发电作为城市固废处理的核心技术，其启动与停炉过程直接关系到设备寿命、运行效率和环保指标。本文结合行业实践与标准规范，系统梳理垃圾焚烧炉启动与停炉过程中的关键注意事项，为操作人员提供技术参考。

一、启动过程注意事项

1. 启动前系统检查与试验

启动前的系统检查是确保设备安全运行的基础。需重点检查以下内容：

• 锅炉本体：确认炉膛内无杂物，人孔门、看火门关闭严密，防爆门完整无损。

• 汽包水位计：水位计必须清晰可见，密封良好，无泄漏现象。

• 输渣输灰系统：检查水平烟道刮板机、漏渣刮板机、斗提机等设备运行正常，无卡涩现象。

• 风烟系统：确认引风机、一次风机、二次风机试运行正常，风门挡板操作灵活。

• 冷却水系统：检查出渣机、溜槽补充水系统及泵和风机的冷却水供应正常。

• 油系统：液压系统油压维持在9～12兆帕，无泄漏现象；主燃烧器和辅助燃烧器点火正常。

• 转动机械：保护罩完整无损，靠背轮连接完好，地脚螺丝无松动，轴承润滑油清洁。

• 物料系统：确认柴油、消石灰、活性炭等物料储量充足。

2. 炉膛吹扫与点火操作

炉膛吹扫是启动前的安全保障措施，需严格遵循以下步骤：

• 吹扫条件：启动引风机、一次风机，调整风量至正常风量的30%～40%，维持炉膛负压在-100Pa，持续吹扫5～10分钟。

• 点火操作：通过点火器与引火燃料点火，待火焰稳定后关闭点火系统。点火初期需严格控制油枪油量和雾化效果，防止火焰触及炉排。

• 升温控制：炉膛升温速度不超过50～100℃/h，避免因升温过快导致炉墙开裂或耐火材料脱落。

3. 垃圾投料与燃烧控制

垃圾投料需遵循“少量多次”原则，确保燃烧稳定：

• 投料时机：当炉膛温度达到300℃时，投入干燥且发酵充分的垃圾，约4抓斗量，并密封料斗。

• 料层控制：料层厚度保持在300～400mm，料层长度覆盖二区。推料器采用短行程运行，避免料层过厚导致燃烧不充分。

• 燃烧调整：根据垃圾着火情况，手动调节焚烧炉排和推料炉排的运行速度，确保炉膛温度不低于850℃，且持续时间不少于2秒。

• 辅助燃烧器：当炉膛温度因垃圾减少而下降时，适时投入辅助燃烧器，维持炉膛温度稳定。

4. 并炉与烟气处理系统启动

并炉是启动阶段的最后一步，需满足以下条件：

• 并炉条件：锅炉机组燃烧稳定，过热器压力低于主蒸汽母管压力0.1～0.2MPa，主蒸汽温度在365～410℃之间，汽包水位在0～-50mm范围，蒸汽品质合格。

• 并炉操作：先开启并炉旁路阀，待压力平衡后，逐渐开大主蒸汽隔离阀，最终关闭旁路阀。并炉过程中需密切监控汽包水位、汽温和汽压的变化，及时调整减温水量。

• 烟气处理系统：当排烟温度超过145℃时，投入布袋除尘器；当温度达到200℃时，启动反应塔旋转喷雾器系统、活性炭喷射系统、SNCR脱硝系统及干法脱酸系统。

二、停炉过程注意事项

1. 正常停炉操作流程

正常停炉需遵循“渐进性”原则，避免设备因热应力过大导致损坏：

• 停炉准备：接到停炉命令后，对锅炉进行全面检查，记录设备缺陷，并完成两次清灰作业。

• 负荷调整：逐渐降低负荷，每次降幅控制在10%～15%额定负荷，稳定运行15～20分钟，确保汽温、汽压稳定。

• 水位控制：当负荷降至额定负荷的40%时，退出给水自动调整器，改为手动调节水位，保持汽包水位在正常范围内。

• 解列蒸汽母管：当蒸汽温度低于360℃或蒸汽流量为0时，与蒸汽母管解列。解列操作需按步骤执行，先开启点火向空排汽电动门，再关闭锅炉侧电动主蒸汽门和手动隔离门，最后开启疏水门。

• 垃圾燃尽：除紧急停炉外，需将溜槽内垃圾烧空。通过调整炉排速度和一二次风量，确保垃圾充分燃尽。

• 设备停运：依次停止推料器、焚烧炉排、二次风机、炉墙冷却风机、一次风机和引风机运行，关闭各风室入口挡板。

2. 冷却与降压操作

锅炉停炉后的冷却需缓慢进行，避免设备因热应力过大导致损坏：

• 冷却速率：汽包壁温下降速率不超过1℃/min，汽包上下壁温差不超过50℃。

• 降压控制：汽压降速控制在0.02～0.03MPa/min。当汽包压力降至0.5MPa时，开启过热器疏水阀和汽包空气阀，排除蒸汽和凝结水。

• 停炉后操作：停炉后8小时内，不得开启任何人孔门和烟风道挡板。8小时后，可开启引风机入口挡板进行自然通风。若需加速冷却，可启动引风机并增加放水和进水次数，但换水时需从汽包和集中下降管定排放水，再进水至汽包最高水位，禁止边放水边进水。

3. 停炉保养措施

停炉保养是防止设备腐蚀的关键措施，需根据停炉时间长短采取不同方法：

• 短期停炉（小于1周）：采用湿保养法，向锅水中添加氢氧化钠、碳酸钠或磷酸三钠等碱性保护液，维持锅水pH值在10～12之间。

• 长期停炉（大于1周）：采用干保养法，清除水垢后，将干燥剂放置在汽包内，定期检查干燥剂状态并及时更换。

• 保养要求：保养期间需始终维持汽包压力在0.5～1.0MPa，禁止失压或超压。解列保养前，需依次开启汽包和集中下降管定排处的排污门分别排污一次，以排除保养期间内沉积在下部的沉淀物。

4. 紧急停炉操作

紧急停炉适用于锅炉发生事故时的快速停机，需立即采取以下措施：

• 停止供料：立即停止向焚烧炉供给垃圾，关闭进料门。

• 停止风机：停止二次风机、一次风机和引风机运行，关闭入口挡板。

• 炉膛冷却：如有必要可不停引风机以加快炉膛冷却。若系炉管或过热器爆破，则不应停引风机，可将引风机转速降低，待炉内蒸汽基本抽净后，再停止引风机。

• 后续处理：紧急停炉后，需对炉膛进行检查，确认炉内明火已完全熄灭，并对炉膛、烟道等部位进行可燃气体检测，确保不存在可燃气体积聚现象。

三、特殊工况处理

1. 压火操作

压火操作适用于短期停炉且需保持炉温的工况，需按以下步骤执行：

• 料层调整：根据压火时间长短调整料层厚度，压火时间较长时，料层可保持较厚。

• 设备停运：依次停止推料器、焚烧炉排、二次风机、炉墙冷却风机、一次风机和引风机运行，关闭各风室入口挡板。

• 烟气处理：当反应塔出口烟温低于165℃时，退出旋转喷雾器运行及活性碳喷射系统；当布袋除尘器入口烟温低于145℃时，将布袋除尘器切换至旁路运行。

2. 事故处理

在启动与停炉过程中，若发生设备故障或异常情况，需立即采取以下措施：

• 立即停炉：若发生炉管爆破、过热器泄漏等严重事故，需立即停止锅炉运行，并切断燃料供应。

• 人员疏散：确保操作人员迅速撤离危险区域，避免发生人身伤害。

• 事故报告：立即向上级领导和相关部门报告事故情况，包括停炉原因、时间、处理过程以及当前设备状态等信息。

• 原因分析：组织专业技术人员对事故原因进行深入分析，收集相关数据、资料，如设备运行参数、故障报警记录等。通过分析找出事故根源，制定针对性的防范措施，防止类似事故再次发生。

四、总结

垃圾焚烧炉的启动与停炉过程涉及设备联动、参数控制、安全防护等多维度操作。启动阶段需重点关注炉膛吹扫、垃圾投料与燃烧控制、并炉与烟气处理系统启动；停炉阶段需遵循渐进性原则，确保垃圾燃尽、设备停运有序、冷却降压缓慢。特殊工况下，需根据事故类型采取紧急停炉或压火操作。通过严格执行操作规程，可有效保障设备安全运行，降低污染物排放，实现垃圾焚烧发电的环保与经济效益双赢。